Lớp Cơ Giới Hóa Xây Dựng Giao Thông Khóa 49
Chào mừng bạn tới thăm ngôi nhà của chúng tôi. chúc bạn có những phút giây vui vẻ, và bây giờ thì đăng nhập nào, nhìn gì nữa

Nhìn gì nữa, tát cho cái bây giờ, đăng nhập đê!

Liên hệ admin Rahô Mrhoa297

đề cương công nghệ sửa chữa máy

Xem chủ đề cũ hơn Xem chủ đề mới hơn Go down

đề cương công nghệ sửa chữa máy

Bài gửi by natuka on Wed May 09, 2012 10:39 pm


Câu 1. MỘT SỐ KHÁI NIỆM VÀ ĐỊNH NGHĨA CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA MÁY

1.2.1. Khả năng làm việc của máy
+Khả năng làm việc của máy là trạng thái của máy, mà trong đó chúng còn có khả năng hoàn thành các nhiệm vụ và chức năng đã định, đạt các thông số kỹ thuật theo yêu cầu qui định. Các thông số kỹ thuật của máy có thể là: công suất động cơ, năng suất khai thác, sản lượng khai thác của máy, chất lượng sản phẩm, mức tiêu hao nhiên liệu v.v…
1.2.2. Sửa chữa máy
+Sửa chữa máy là quá trình thực hiện các công việc cần thiết nhằm mục đích khắc phục những hư hỏng (những khuyết tật) của máy (hoặc của các thành phần riêng biệt của máy) để phục hồi lại khả năng làm việc của nó.
+Công tác sửa chữa máy được tiến hành tại các xí nghiệp sửa chữa. Những xí nghiệp này thực hiện việc phục hồi sửa chữa các cụm máy và chi tiết máy đã bị giảm khả năng làm việc nhưng vẫn còn có thể phục hồi lại thành những chi tiết máy hoàn chỉnh.
+Khác với công nghệ chế tạo máy, lĩnh vực sửa chữa bao gồm một số công đoạn đặc thù như: tháo, rửa, kiểm tra và phân loại, phục hồi các thành phần kết cấu của máy.
1.2.3. Sản lượng
Sản lượng của máy có thể là thời gian làm việc của máy hoặc khối lượng công việc do máy làm ra. Sản lượng của máy được đo bằng giờ - máy, kilômét, m3, m2, tấn v.v…
1.2.4. Tính không hỏng
Tính không hỏng là tính chất của máy bảo toàn khả năng làm việc với một giá trị sản lượng qui định mà không xảy ra hiện tượng máy hỏng đột xuất.
1.2.5. Tuổi thọ
+Tuổi thọ là tính chất của máy, của bộ phận máy hoặc cụm máy bảo toàn khả năng làm việc đến trạng thái giới hạn, tuy vậy trong quá trình làm việc cần có sự ngừng máy để bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa. Tuổi thọ được tính theo thời gian làm việc của máy (giờ - máy).
+Trạng thái giới hạn của máy được xác định bằng triệu chứng là máy giảm khả năng khai thác, giảm hiệu quả hoạt động hoặc vi phạm các yêu cầu về an toàn trong khi làm việc. Trong thực tế khai thác, trạng thái giới hạn của máy được xác định thông qua giá trị biên của các thông số khai thác.
1.2.6. Thời hạn phục vụ
Thời hạn phục vụ của máy là độ dài thời gian khai thác của máy (tính theo lịch) đến thời điểm xuất hiện trạng thái giới hạn hoặc đến lúc thanh lý máy.
1.2.7. Tính hợp lý sửa chữa
Tính hợp lý sửa chữa của máy được thể hiện bằng tính thích ứng của nó đối với công tác sửa chữa. Hay nói cách khác đó là thước đo hiệu quả của công tác sửa chữa đối với máy đang xem xét. Trong thực tế, nếu máy không có tính hợp lý sửa chữa thì không nên tiến hành sửa chữa.
































Cau 2.Trình bày các thành phần cấu thành máy
+ Giá trị của máy cũng được coi bao gồm 2 phần: Một phần đặc trưng cho giá trị của tất cả các phần tử kết cấu, còn một phần nữa đặc trưng cho giá trị của tất cả các phần tử phi kết cấu, hay nói cách khác giá trị của máy được biểu thị bằng biểu thức sau đây:

∑ ε i - Giá trị tổng cộng của tất cả các thành phần kết cấu i;
∑ Gi Giá trị tổng cộng của tất cả các thành phần phi kết cấu j.
+Việc đưa ra khái niệm về giá trị của máy cho phép phân tích được trạng thái chung của máy trong quá trình vận hành và khai thác, theo dõi được sự thay đổi của trạng thái đó từ giai đoạn đầu đến giai đoạn cuối của quá trình sử dụng máy.

Với khái niệm về giá trị của máy, tất cả các máy móc có thể chia ra 6 nhóm, các nhóm này khác nhau bởi sự thay đổi các yếu tố cấu thành giá trị của máy.
+Nhóm I: Là những máy có giá trị rất cao, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy mà không cần bảo dưỡng kỹ thuật, cũng không cần sửa chữa (Hình 1.2a).
+Nhóm II: Là những máy có giá trị cao, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy không cần phải thay thế một thành phần kết cấu nào của máy, nhưng trong điều kiện có sửa chữa định kỳ vì do các thông số lắp ráp và điều chỉnh bị thay đổi và có sự thay đổi hình dáng kích thước của các thành phần kết cấu (Hình 1.2b)
+Nhóm III: Là những máy có giá trị thấp hơn, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy không cần phải thay thế một thành phần kết cấu nào của máy, nhưng trong điều kiện không những có sửa chữa định kỳ mà còn có cả bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ (Hình 1.2c).
+Nhóm IV: Là những máy có giá trị thấp hơn nữa, được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy với điều kiện phải tiến hành sửa chữa định kỳ kèm theo phải thay thế một số thành phần kết cấu đồng thời phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ (Hình 1.2d).
+Nhóm V: Là những máy có giá trị thấp hơn, chỉ được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ với điều kiện phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ và sửa chữa định kỳ, kèm theo phải thay thế một số các thành phần kết cấu của máy theo chu kỳ. Chu kỳ đó có thể trùng với chu kỳ sửa chữa hoặc cũng có thể trùng với chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật. Đa số các máy móc thiết bị hiện đang được sử dụng là thuộc nhóm này (Hình 1.2e).
+Nhóm VI: Là những máy có thể được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy với hình thức phải thay thế định kỳ các thành phần kết cấu và tiến hành xử lý (phục hồi) các thành phần phi kết cấu, nhưng việc thay thế các thành phần kết cấu và xử lý phục hồi các thành phần phi kết cấu của máy được thực hiện một cách trình tự theo phương pháp sửa chữa thay thế cụm
- tổng thành.

Δt1, Δt2, Δt3 - Các chu kỳ sửa chữa máy; Δt1,1, Δt1.2,..., Δt3.2 - Các chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật máy; δt1, δt2, δt3 - Chu kỳ thay thế các thành phần kết cấu i trùng với chu kỳ sửa chữa; δt1,1, δt1,2 ,..., δt3,2 - Chu kỳ thay thế các thành phần kết cấu i trùng với chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật.













Câu 3. Các đặc tính vận hành của máy
+Đối với mỗi một chiếc máy, có nhiều thông số kỹ thuật đặc trưng cho chất lượng vận hành của nó. Nhưng trong thực tế, người ta thường chú ý nhất đến hai thông số điển hình của máy là: Khả năng làm việc và độ tin cậy.
• Về phương diện định lượng, khả năng làm việc của máy có thể được đánh giá bằng tính
hiệu quả của việc hoàn thành các công việc do máy thực hiện thông qua năng suất và giá thành của sản phẩm.
-Khi vận hành máy, các thông số kỹ thuật của nó không thể không thay đổi, mà ngược lại chúng luôn luôn biến đổi theo thời gian như công suất động cơ bị giảm, tiêu hao nhiên liệu và vật liệu bôi trơn tăng, chất lượng công việc sút kém v.v… Chất lượng vận hành của máy giảm chứng tỏ đã xuất hiện các khuyết tật trong máy, do vậy chế độ làm việc bình thường của máy đã bị xâm phạm. Khuyết tật của các chi tiết máy hoặc của các thành phần máy được thể hiện bởi độ sai lệch của các thông số kỹ thuật so với trị số ban đầu của chúng như: Kích thước, hình dáng, tính chất cơ lý, độ bóng bề mặt, chất lượng bôi trơn v.v…
-Sự xuất hiện và phát triển các khuyết tật phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: Độ hoàn thiện của kết cấu, công nghệ chế tạo, các điều kiện vận hành máy. Thông thường sự xuất hiện khuyết tật ở trong máy xảy ra rất chậm và hầu như không ảnh hưởng tức thời đến khả năng làm việc của máy.
-Quá trình thay đổi các thông số kỹ thuật của máy được coi là sự việc bình thường và tự nhiên. Tuy vậy, trong một số điều kiện làm việc của máy, các khuyết tật xuất hiện và phát triển nhanh, các trị số định lượng của chúng chỉ sau một thời gian ngắn đã đạt tới giá trị giới hạn và khả năng làm việc của máy bị giảm một cách nhanh chóng, thậm chí dẫn đến tình trạng máy bị ngừng hoạt động đột ngột. Như vậy đối với người sử dụng, một điều rất quan trọng là cần đánh giá chất lượng máy theo tính ổn định của nó đối với sự hoạt động bình thường và lâu dài theo các thông số kỹ thuật đã định. Sự đánh giá đó được thể hiện thông qua độ tin cậy của máy.
• Độ tin cậy của máy chính là tính chất của máy thực hiện và hoàn thành được chức năng
đã định bảo đảm các thông số vận hành với giới hạn sai số cho phép trong quãng thời gian yêu
cầu hoặc sản lượng khai thác yêu cầu.
-Độ tin cậy của máy cũng được xác định bằng tính hoàn thiện của kết cấu, bằng công nghệ chế tạo và phụ thuộc rất nhiều vào các điều kiện vận hành. Đối với các máy đã được sửa chữa, độ tin cậy của máy phụ thuộc cơ bản vào chất lượng sửa chữa và điều kiện vận hành.
-Một số thông số được đặt ra để đánh giá độ tin cậy của máy: Sản lượng khai thác của máy đến khi máy hỏng, xác suất về tính không hỏng của máy, cường độ hỏng hóc, hệ số sử dụng kỹ thuật, hệ số sẵn sàng v.v…
• Sản lượng khai thác của máy đến khi máy hỏng là trị số sản lượng trung bình của máy
được tính từ khi đưa máy vào khai thác sau khi sửa chữa đến lần máy bị hỏng tiếp theo (hay
nói cách khác là sản lượng máy khai thác được giữa các lần máy hỏng).
• Xác suất về tính không hỏng của máy là xác suất trong quãng thời gian định trước hoặc
bởi một giá trị sản lượng định trước, máy làm việc không có hỏng hóc.: P(A)=m/N
Trong đó:
P(A) - Xác suất xuất hiện sự kiện hỏng hóc A trong quãng thời gian khảo sát;
m - Tần suất xuất hiện sự kiện hỏng hóc A trong số lần tiến hành thí nghiệm khảo sát;
N - Tổng số lần tiến hành khảo sát.
• Cường độ hỏng hóc:
Cường độ hỏng hóc là một thông số được áp dụng để đánh giá độ tin cậy hoạt động của
một trạm máy. Thông số này được xác định bằng tỷ số giữa số lượng trung bình của các máy
hỏng trong một khoảng thời gian Δt so với số lượng của các máy làm việc tốt tại thời điểm
khảo sát t.

Trong đó:
λ - Cường độ hỏng hóc của trạm máy khảo sát;
N(t): - Số lượng máy làm việc tốt tại thời điểm t;
N(t + Δ t) - Số lượng máy làm việc tốt tại thời điểm (t + Δ t).
Trong điều kiện thực tế, việc đánh giá độ tin cậy của máy cũng có thể được thể hiện thông qua hệ số sử dụng kỹ thuật hoặc hệ số sẵn sàng của máy.
• Hệ số sử dụng kỹ thuật Kkt là tỷ số giữa thời gian làm việc tổng cộng của máy Tlv tính đến khi máy hỏng so với tổng thời gian làm việc và thời gian chi phí cho việc bảo dưỡng kỹ thuật Tbd và sửa chữa máy Tsc trong một giai đoạn vận hành:
• Hệ số sẵn sàng kỹ thuật Kss của máy được xác định theo biểu thức sau:

-Trong đó:
+Tlv - Thời gian làm việc không hỏng trong một giai đoạn vận hành xác định;
+Tbd, Tsc - Thời gian cần chi phí cho việc bảo dưỡng hoặc sửa chữa máy cũng trong giai đoạn vận hành đó.












Câu 4. Độ hao mòn vật lý và độ hao mòn vô hình của máy
a- Độ hao mòn vật lý: Độ hao mòn vật lý của máy là kết quả về sự phá huỷ vật chất đối với các thành phần của máy do đó nguyên nhân máy phải thỏa mãn các mục tiêu khai thác. Độ hao mòn vật lý có 2 loại: Loại thứ nhất xuất hiện trong quá trình khai thác, loại thứ hai xuất hiện trong khi máy không hoạt động. Lý do chính tạo nên độ hao mòn vật lý loại một chính là tải trọng tác dụng lên các chi tiết và các thành phần của máy, còn nguyên nhân của độ hao mòn vật lý loại hai là do han gỉ, do lão hóa của vật liệu, do sự phân bổ ứng suất dư trong chi tiết. Nói một cách khác, độ hao mòn vật lý được tổng hợp từ độ hao mòn của các thành phần kết cấu và phi kết cấu.
+Người ta đánh giá định lượng độ hao mòn vật lý bằng phần trăm. Độ hao mòn tối thiểu là 0% đối với các chi tiết mới, tối đa là 100% đối với những chi tiết không thể đưa vào sử dụng tiếp theo trong cấu thành của máy.
+Chi phí sửa chữa cần thiết để khắc phục độ hao mòn của máy( hoặc cụm máy) được coi là mức đo kinh tế của độ hao mòn vật lý. Độ hao mòn vật lý được xác định theo công thức:
Trong đó: αk - Độ hao mòn vật lý của máy (hoặc cụm máy) tính bằng phần trăm theo giá trị hiện tại của nó;
Csc - Giá thành dự toán sửa chữa máy, tính bằng đồng;
Qb - Giá trị của máy tại thời điểm xác định độ hao mòn vật lý (khi xác định giá trị Qb cần phải kể đến sự ảnh hưởng của việc ra đời các loại máy mới có kết cấu hoàn thiện hơn), tính bằng đồng.
Δ - Trị số ước lượng tương đối của độ hao mòn dư thêm. Trị số này được xác định từ kinh nghiệm sửa chữa các loại máy tương tự, tính bằng %.
-Cần nhớ rằng thông số Qb biểu thị sự ảnh hưởng của tiến bộ kỹ thuật đến giá trị tái tạo của máy. Điều này rất quan trọng khi đánh giá độ hao mòn vật lý của máy, vì vấn đề đặt ra là có nên sửa chữa những máy đang khai thác hay không, hay là hiệu quả hơn là nên thay máy mới. Rõ ràng rằng, khi mức đo ỏk đã đạt tới 100% thì tính hiệu quả của việc sửa chữa máy coi như không còn nữa.
b- Độ hao mòn vô hình: Độ hao mòn vô hình chính là sự giảm giá trị của thiết bị kỹ thuật đương thời do sự ảnh hưởng của tiến bộ khoa học kỹ thuật.
-Sự xuất hiện các máy mới có năng suất cao hơn mà giá thành chế tạo lại thấp hơn dẫn tới sự giảm giá trị của những máy được chế tạo từ trước mà hiện tại đang đưa vào khai thác.
-Có hai dạng hao mòn vô hình của thiết bị kỹ thuật:

+Hao mòn vô hình dạng thứ nhất - là sự giảm giá trị của máy hiện tại do việc người ta chế tạo máy mới có cùng kết cấu nhưng giá thành rẻ hơn.
+Hao mòn vô hình dạng thứ hai - là sự giảm giá trị của máy hiện tại do sự ra đời của máy mới có năng suất cao và hoàn thiện hơn.
-Với sự tăng nhanh của tiến bộ kỹ thuật, việc thay thế các máy móc thiết bị đương thời bằng máy mới có thể phải tiến hành sớm hơn so với hao mòn vật lý.
- Độ hao mòn vô hình được xác định bằng hệ số giảm giá trị của máy do tiến bộ của khoa học kỹ thuật và được biểu thị bằng công thức:

Trong đó: - Mức đo độ hao mòn vô hình, được biểu thị bằng tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của máy;
Q - Giá trị ban đầu của máy, tính bằng đồng;

Qb - Giá trị hiện tại của máy đã bị giảm so với giá trị ban đầu do sự ra đời của máy mới rẻ hơn và hoàn thiện hơn, tính bằng đồng.
- Độ hao mòn chung của máy được biểu thị:

αc = 100 - (100 - αk) (100 - αm), %
Trong đó:αc - Độ hao mòn chung của máy tính theo tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của nó
-Tích (100 - αk) (100 - αm) cho ta giá trị còn lại của máy tính theo tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của nó.


















Câu 5. Các thuyết về ma sát
1. Thuyết cơ học về ma sát
- Các kết quả nghiên cứu về sự tác dụng tương hỗ cơ học có tính đàn hồi và không đàn hồi của độ nhấp nhô bề mặt xuất hiện khi các bề mặt tiếp xúc trượt lên nhau đã được đưa vào làm cơ sở của thuyết này.
- Nhà Bác học Amaton (năm 1699) trên cơ sở thí nghiệm đã kết luận rằng lực ma sát F tỷ lệ thuận với lực tác dụng vuông góc lên bề mặt tiếp xúc mà không phụ thuộc vào các kích thước bề mặt tiếp xúc của vật: Fms = fN
Trong đó:
Fms - Lực ma sát, N;
N - Lực tác dụng vuông góc lên bề mặt tiếp xúc N;
f- Hệ số ma sát, phụ thuộc vào chất lượng bề mặt tiếp xúc và tính chất của vật liệu;
-Về sau, các công trình nghiên cứu của Culông (năm 1748) đã phát triển thêm các kết luận cơ bản về thuyết cơ học của ma sát như sau:
1- Lực ma sát tỷ lệ thuận với lực pháp tuyến (lực tác dụng vuông góc với bề mặt tiếp xúc).

2- Lực ma sát không phụ thuộc vào kích thước của bề mặt tiếp xúc.

3- Lực ma sát không phụ thuộc vào tốc độ chuyển động tương đối của các vật tiếp xúc.

4- Lực ma sát phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và trạng thái các bề mặt tiếp xúc.

Để xác định lực ma sát, ông đã đưa ra một công thức có kể đến độ bám của các bề mặt:

Fms = A + fN
Trong đó:

A - Trị số kể đến trở lực do tính bám của các bề mặt tiếp xúc, N; N - Lực pháp tuyến, N;
f- Hệ số ma sát
2. Thuyết phân tử về ma sát
-Thuyết này xuất hiện từ cuối thế kỷ thứ XVIII và sau đó nhà vật lý người Anh Tomlyxon đã phát triển lên trong các công trình nghiên cứu của mình. Thuyết này giải thích hiện tượng ma sát dựa trên lực tác dụng phân tử xuất hiện giữa các bề mặt.
Viện sỹ thông tấn thuộc Viện Hàm lâm khoa học Liên Xô (cũ) B.V Đeriagin (năm 1934) đã phát triển thuyết này một cách hoàn chỉnh và kết luận rằng nguyên nhân của ma sát là do xuất hiện một trường lực phân tử ở gần vùng nhấp nhô của các bề mặt tiếp xúc và từ đó xuất hiện độ bám phân tử giữa các vật. Lúc này công thức tính lực ma sát sẽ là:

Fms = f St (P0 + P)

Trong đó:

Fms - Lực ma sát, N;
St - Diện tích tiếp xúc thực tế, m2;
P0 - Lực đơn vị của sự tác dụng tương hỗ phân tử, N/m2;
- áp lực đơn vị, N/m2.
Tuy vậy thuyết phân tử về ma sát cũng không giải thích được một số hiện tượng thực tế như sự phỏ huỷ cơ học của bề mặt ma sát, sự xâm thực tương hỗ và hiện tượng bám của các bề mặt tiếp xúc.
3. Thuyết cơ học - phân tử về ma sát

-Bằng kết quả nghiên cứu của mình, giáo sư I.V.Craghenxki (năm 1946) đã kết luận rằng ma sát có nguồn gốc hai mặt và có thể giải thích là: sự xuất hiện của ma sát một mặt do sự xâm thực tương hỗ của các gờ nhấp nhô riêng biệt trên bề mặt, mặt khác do sự tác dụng của các lực kéo phân tử của hai vật (Hình 1.3b).
-Khi bề mặt có độ nhấp nhô lớn thì yếu tố cơ học đóng vai trò chính, còn sau khi đã làm trơn bề mặt rồi thì nguyên nhân của ma sát lại do yếu tố phân tử.
-Để xác định lực ma sát I.V.Craghenxki đã đưa ra biểu thức:

Fms - Fpt + Fco = αSt + βP (1.16)

Trong đó:

Fco - Thành phần lực ma sát cơ học, N; Fpt - Thành phần lực ma sát phân tử, N; St - Diện tích tiếp xúc thực tế, m2;
P - áp lực đơn vị, N/m2;

α vμ β - Các hệ số được xác định bằng thực nghiệm.

4. Thuyết năng lượng về ma sát

- Nội dung chính của thuyết này dựa trên cơ sở của các hiện tượng lý - hóa, từ đó ông suy ra rằng: Các yếu tố liên quan tới ma sát thì có thể rất nhiều và chúng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau.
-Bản chất của thuyết này: Trong quá trình chuyển động của một vật tương đối so với một vật khác trong môi trường bị ảnh hưởng của các phân tử sẽ xảy ra sự biến hóa không ngừng năng lượng chuyển động tịnh tiến của vật thành năng lượng chuyển động dạng sóng dao động của các phần tử vật chất, từ đó sẽ xuất hiện các hiện tượng nhiệt, nhiệt - điện, hiện tượng điện từ và các hiện tượng khác, gây nên khả năng bám dính giữa các bề mặt tiếp xúc.
Câu 6. Các dạng ma sát trong kỹ thuật

+Đặc điểm và cường độ ma sát phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt tiếp xúc và sẽ thay đổi rất nhiều nếu giữa những bề mặt tiếp xúc đó xuất hiện một lớp vật liệu bôi trơn.
+ Phụ thuộc vào các điều kiện bôi trơn, trong kỹ thuật tồn tại các dạng ma sát sau:

1. Ma sát khô - là ma sát xuất hiện trong trường hợp khi các bề mặt tiếp xúc không bị phân cách bởi lớp màng bôi trơn mà tiếp xúc trực tiếp với nhau. Sự mài mòn của các chi tiết máy trong trường hợp ma sát khô xảy ra nhanh.
2. Ma sát hạn chế - là ma sát xuất hiện khi các bề mặt được phân cách bởi một lớp màng
bôi trơn rất mỏng (bề dày nhỏ hơn 0,1 m). Lớp màng mỏng này dễ bị cắt đứt và ma sát dễ bị
chuyển sang dạng ma sát nửa khô.
3. Ma sát nửa khô - là ma sát được đặc trưng bởi sự cắt đứt gián đoạn tương đối liên tục của lớp màng bôi trơn, lúc đó phần bề mặt ma sát sẽ tiếp xúc với nhau trong điều kiện không có bôi trơn. Dạng ma sát này thường gặp khi máy bắt đầu chuyển động và khi ngừng máy.
4. Ma sát nửa ướt - là ma sát thường xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách bởi lớp bôi trơn không hoàn toàn (một phần nhỏ bề mặt ma sát vẫn tiếp xúc với nhau). Dạng ma sát này thường gặp trong quá trình làm việc của các trục chịu tải lớn mà có số vòng quay không cao hoặc trong điều kiện nhiệt độ cao. Độ mòn của các chi tiết máy trong ma sát nửa ướt sẽ nhỏ hơn trong ma sát nửa khô.
5. Ma sát ướt - là ma sát xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách nhau hoàn toàn bằng một lớp vật liệu bôi trơn và chúng không bao giờ tiếp xúc trực tiếp với nhau, trong trường hợp này độ mài mòn sẽ xảy ra chậm nhất.










Câu 7.Các dạng mài mòn chi tiết
* Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ma sát được phân chia thành các loại như: cơ học, lý - hóa và điện. Các dạng mài mòn khác nhau cũng phụ thuộc vào những hiện tượng khác nhau của các yếu tố ma sát.
* Sự mài mòn là quá trình phá hủy dần vật liệu của chi tiết máy, quá trình này xảy ra do ma sát hoặc do sự tiếp xúc của các thành phần máy móc với môi trường bên ngoài đồng thời kèm theo sự thay đổi tính chất của nó (độ cứng, độ dẻo, kết cấu, thành phần hóa học v.v…).

* Độ mòn chính là kết quả của sự mài mòn diễn ra dưới dạng thay đổi kích thước và các thông số khác của chi tiết máy hoặc của các thành phần máy móc.

* Sự phân loại mài mòn được M.M.Khrusốp thể hiện trong 3 dạng sau: Cơ học, cơ - phân tử và sự ăn mòn do hiện tượng gỉ - cơ học.

1 - Trong dạng mài mòn cơ học, trên các bề mặt tiếp xúc của các chi tiết máy xảy ra các hiện tượng cơ học thuần tuý: Hiện tượng cắt vật liệu, hiện tượng tróc của các phân tử (đây còn gọi là dạng mài mòn cơ học thuần tuý).
2 - Dạng mài mòn cơ - phân tử thường liên quan tới các hiện tượng dính bám phân tử của vật liệu trên các vùng riêng biệt của bề mặt ma sát kèm theo sự phá huỷ dần kim loại tại các vị trí dính bám đó.
Hay nói cách khác đây là hiện tượng mài mòn cơ học kèm theo các hiện tượng vật lý( dạng mài mòn cơ lý)
3 - Dạng ăn mòn do hiện tượng gỉ-cơ học được đặc trưng bởi sự tạo thành một màng ôxit và các hợp chất hóa học trên bề mặt tiếp xúc kèm theo sự phá huỷ cơ học các bề mặt chi tiết máy (đây là dạng mài mòn cơ - hóa).
Ngoài sự phân loại của Khrusốp, các nhà khoa học khác cũng đưa ra sự phân loại mài mòn theo các quan điểm của mình, nhưng chung qui lại đều dựa trên các hiện tượng tác dụng về cơ, hóa và nhiệt.








Câu 8. Các yếu tố cơ bản ảnh hưởng tới sự mài mòn chi tiết máy

1. Sự ảnh hưởng của áp lực đơn vị

Qua nghiên cứu người ta đưa ra kết luận như sau: Cùng với mức tăng của áp lực đơn vị, độ mòn chi tiết máy cũng tăng.
• Trong điều kiện gần như ma sát khô, cường độ mài mòn tăng theo qui luật đường thẳng so với mức tăng của áp lực đơn vị: dh/dt=c.p
Trong đó:
c- Hệ số phụ thuộc vào tính chất của kim loại và khả năng chịu dập của bề mặt chi tiết máy;
p - áp lực đơn vị tác dụng lên bề mặt ma sát.
• Trong điều kiện ma sát nửa ướt và ma sát ướt, mức tăng áp lực đơn vị cũng làm tăng độ mài mòn, nhưng quan hệ này không theo qui luật đường thẳng với các lý do sau:
- Do màng bôi trơn bị cắt đứt liên tục.
- Do nhiệt độ chất bôi trơn tăng.
- Do độ nhớt chất bôi trơn giảm.
• Sự thay đổi áp lực đơn vị sẽ ảnh hưởng tới kích thước bề mặt tiếp xúc, tới độ sâu của lớp kim loại tham gia trực tiếp vào quá trình ma sát và tới cường độ biến dạng của kim loại. Từ đó suy ra rằng nếu áp lực đơn vị đạt tới trị số giới hạn thì sẽ xảy ra sự thay đổi về chất của các quá trình trên bề mặt ma sát và có thể sẽ có sự chuyển đổi từ dạng mài mòn này sang sạng mài mòn khác.
2. Sự ảnh hưởng của độ cứng bề mặt chi tiết máy
• Những kim loại và hợp kim có độ cứng cao hơn sẽ bị mài mòn chậm so với kim loại mềm hơn, nhưng mối phụ thuộc này theo qui luật đường cong
• kim loại cứng có độ bền cao hơn là do chúng có khả năng chống lại được sự tác dụng của các phần tử mài nghiền lọt vào giữa chúng. Mặt khác, các kim loại cứng khi bị ma sát tác dụng không bị dẻo ra, ít bị biến dạng và ít bị đốt nóng.
Hình 1.4. Quan hệ giữa độ mài mòn của thép cácbon trong điều kiện ma sát trượt và độ cứng của nó
i - Độ mài mòn; HB - Độ cứng Brinel.

3. Sự ảnh hưởng của cấu trúc kim loại

*Người ta đã đưa ra kết luận rằng kim loại có độ bền mòn cao hơn là loại thép có cấu trúc hạt mịn, trong đó loại thép đã được tôi sẽ bị mòn ít. Việt tăng hàm lượng cácbon trong thành phần của thép sẽ làm giảm độ mòn của nó .
*Các loại thép hợp kim có thành phần các nguyên tố niken, crôm, mănggan, môlipden và vônfram sẽ có độ bền mòn cao hơn, bởi vì các thành phần này cùng với cácbon sẽ tạo thành các hợp chất hóa học có độ cứng cao.
4. Sự ảnh hưởng của chất lượng bề mặt ma sát

*Chất lượng bề mặt ở đây được hiểu là tập hợp của các thông số hình học và các tính chất vật lý của lớp bề mặt vật liệu chế tạo ra chi tiết.
*Các thông số hình học được đặc trưng bởi: Độ nhấp nhô, độ lượn sóng, độ nhám. Có tính chất vật lý thì được xác định bởi cấu trúc, độ cứng, chiều sâu lớp kim loại hóa cứng, ứng suất dư, độ bền chịu nhiệt, khả năng tác dụng với dầu bôi trơn, sự tác dụng hóa học với axít v.v… Hình vẽ 1.6 cho ta biết rõ các loại bề mặt chi tiết.
* bề mặt có độ nhám càng thấp (độ nhẵn càng cao) thì quá trình mài mòn xảy ra càng chậm
Hình 1.6. Các dạng bề mặt chi tiết
1 - Nhấp nhô và gồ ghề; 2 - Nhấp nhô
và trơn (nhẵn); 3- Bằng phẳng và gồ ghề;
4 - Bằng phẳng và trơn (nhẵn).

5. ảnh hưởng của tốc độ di chuyển các bề mặt ma sát

Trong điều kiện ma sát khô, độ mài mòn của chi tiết tỷ lệ với quãng đường ma sát, có nghĩa là cùng trong một thời gian, chi tiết có tốc độ trượt lớn hơn sẽ dịch chuyển được một quãng đường dài hơn dẫn tới có độ mòn lớn hơn.
Trong điều kiện ma sát ướt, nếu tốc độ trượt của các bề mặt càng lớn, lớp màng bôi trơn càng tồn tại tốt hơn, do vậy độ mòn của các bề mặt sẽ giảm.
Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt tiếp xúc có ảnh hưởng tới trạng thái của các bề mặt đó, bởi vì tốc độ đó luôn luôn có mối quan hệ với cường độ của quá trình tản nhiệt và mức độ đốt nóng chi tiết.
6. ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn các bề mặt tiếp xúc

Để nâng cao tính chống mòn của chi tiết cần phải bảo đảm chất lượng bôi trơn và tạo sự bôi trơn liên tục trong quá trình các chi tiết máy làm việc. Nếu thiếu bôi trơn (thậm chí chỉ trong một thời gian ngắn) sẽ làm tăng ma sát, tăng tốc độ mài mòn. Việc bôi trơn cần phải tương ứng với điều kiện làm việc của máy móc và vật liệu bôi trơn phải có tính chất hóa - lý nhất định thì mới có tác dụng tốt với việc chống mòn.
Việc giảm chất lượng bôi trơn phụ thuộc rất lớn vào điều kiện vận hành máy và chất lượng bảo dưỡng chúng. Do vậy vấn đề bảo đảm chất lượng của việc bôi trơn và tạo ra quá trình hoạt động bình thường của hệ thống bôi trơn trong máy cần phải được chú ý không những trong khi sửa chữa máy mà cả khi vận hành máy.

7. sự ảnh hưởng của hình dáng và kích thước khe hở giữa các bề mặt ma sát












































Câu 9. Phương pháp giải tích để xác định khe hở giới hạn của mối ghép trục - ổ trượt
Theo thuyết thủy động học của dầu bôi trơn, trị số tối thiểu của lớp dầu bôi trơn trong mối ghép trục - ổ trượt vẫn bảo đảm điều kiện ma sát ướt được xác định như sau: (1)
Trong đó:
hmin - Bề dày tối thiểu của lớp dầu bôi trơn trong mối ghép, m;
d- Đường kính cổ trục, m;
η - Độ nhớt tuyệt đối của dầu bôi trơn, N/cm2;
N- Tải trọng tác dụng lên trục, N;
S - Khe hở (hiệu số giữa đường kính ổ đỡ và trục), m;
n - Số vòng quay của trục, vòng/phút;
C- Hệ số kể đến sự ảnh hưởng của chiều dài ổ trượt. C=(d+l)/l… Trong đó:
l - Chiều dài ổ trượt, m.

Lực ma sát tác dụng trên lớp dầu bôi trơn phụ thuộc vào độ dịch chuyển của tâm trục so với tâm ổ
đỡ. Độ dịch chuyển này được đặc trưng bởi độ lệch tâm tương đối (

natuka
Spammer
Spammer

Scorpio Cung Hoàng Đạo : Horse
Tổng số bài gửi : 102
Được Cảm ơn : 8
Ngày biết yêu(Sinh Nhat) : 25/10/1990
Ngày thấy mặt : 28/03/2011
Age : 26
Đến từ : thái bình tỉnh ,thái thụy huyện, thái thượng xã, đông thọ thôn

Xem lý lịch thành viên

Về Đầu Trang Go down

Re: đề cương công nghệ sửa chữa máy

Bài gửi by natuka on Wed May 09, 2012 10:40 pm

Câu 10. Xác định độ sai lệch hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ thuộc mối ghép
-Độ thay đổi hình dáng hình học của các chi tiết máy trong mối ghép trục - ổ trượt có chuyển động quay được xác định bằng phương pháp giải tích dựa trên các giả thiết cơ bản sau đây:
+ Lúc đầu, trục và ổ đỡ đều có hình dáng hình học chuẩn xác, trong đó bán kính các bề mặt ma sát của chúng có khác nhau. Các chi tiết được phân cách nhau bởi một màng dầu bôi trơn, màng này sẽ nhanh chóng tạo thành một cái "nêm" dầu khi trục bắt đầu quay trong ổ trục.
+ Khi ngừng quay, trục sẽ được tựa trên một bề mặt rất bé của ổ đỡ và không có một màng dầu bôi trơn nào tại phần này. Tại thời điểm khởi động và thời điểm trục ngừng quay, sẽ xuất hiện ma sát nửa ướt tạm thời mà trong đó sẽ xảy ra sự mài mòn cục bộ của các bề mặt tiếp xúc.

+ Sự mài mòn trên đây chỉ phát hiện được tại một vùng nhỏ của ổ đỡ trong khoảng 45 -600 kể về 2 phía so với đường tâm thẳng đứng của trục. Chính điều này sẽ dẫn tới sự thay đổi hình dáng hình học của ổ đỡ.
- Với sự mài mòn cục bộ của ổ đỡ, khi ngừng quay, trục sẽ được tựa lên một vết lõm với bán kính có kích thước như kích thước bề mặt trục. Nếu không có lớp dầu bôi trơn tại vùng chịu tải của ổ đỡ và trên toàn bộ bề mặt này điều kiện ma sát ướt bị phá vỡ thì có thể coi rằng độ thay đổi hình dáng hình học của ổ đỡ đã đạt tới trị số giới hạn.định độ thay đổi hình dáng hình học của các chi tiết trong mối ghép trục - ổ trượt.
*Chúng ta lấy một trường hợp tổng quát nhất khi cả trục và ổ đỡ đều bị mòn và xác định xem trong trường hợp nào sẽ xuất hiện sự thay đổi hình dáng hình học của chi tiết ổ đỡ.
Bài toán dẫn đến việc xác định kích thước, mà theo đó điểm C trên hình 1.11 phải tụt xuống biểu thị sự thay đổi hình dáng hình học của ổ đỡ. Ta ký hiệu kích thước đó là y. Vì trục bị mòn đều theo vòng tròn cho nên nó không bị sai lệch hình dáng hình học của mình mà chỉ bị thay đổi bán kính cong mà thôi
Hình 1.11. Thể hiện sơ đồ vị trí của trục trong ổ trượt khi đạt tới giá trị giới hạn của độ mòn.
Hình 1.11. Vị trí của trục khi đạt tới giá trị giới hạn của độ sai lệch hình dáng ổ đỡ (nét đứt đoạn trên hình vẽ)
Ta ký hiệu các đại lượng như sau:
R- Bán kính ban đầu của ổ trượt (trước khi bị mòn);
r- Bán kính ban đầu của trục (trước khi bị mòn);
rx- Bán kính của trục sau khi bị mòn với trị số x, tức là rx = r - x; S- Khe hở ban đầu, bằng 2(R - r).
Ta có: KN = rxsin450 = Rsinα
Suy ra :
OO’=OK-O’K= =
Ta lại có: OO’=S/2+x+y
Suy ra: S/2+x+y= suy ra:
Đặt S + 2x = Sx và thay trị số này vào phương trình trên, ta có:


Ta biết rằng:
Thay vào biểu thức trên ta có:

Sx quá nhỏ so với R, nên ta bỏ qua đại lượng :
Ta phân tích biểu thức , thành chuỗi nhị thức Niu tơn:
các thành phần từ có thể bỏ qua, khi đó công thức có dạng:
Vì :
Ta giả thiết x=€y…trong đó €-là hệ số biểu thị rằng trục sẽ mòn nhanh hơn ở bao nhiêu lần trong các điều kiện đang xét.
Khi đó: y=0,2.S+0,4€y hay y=0,5.S/(2,5-€) (*)
Trong đó:

y- Độ mòn giới hạn của ổ đỡ, độ mòn này được biểu thị như hiệu số lớn nhất giữa 2 đường kính vuông góc với nhau của ổ đỡ (độ ô van),mm;
S- Khe hở ban đầu của mối ghép (trước khi mòn),mm.

Các kết quả nhận được trên đây dẫn đến một số kết luận như sau: Trị số y trong công thức (*) cần phải có một giá trị dương giới hạn
Câu 11. Trình bày phương pháp đồ thị xác định đồ thị giới hạn của CTM trong mối ghép.





















































Câu 12: HỆ THỐNG BẢO DƯỠNG VÀ SỬA CHỮA MÁY
-Một trong những điều kiện cơ bản để sử dụng tốt máy móc thiết bị, tăng thời hạn sử dụng và bảo đảm độ tin cậy của chúng trong quá trình vận hành chính là việc tiến hành kịp thời và có chất lượng công tác bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa trên cơ sở hệ thống bảo dưỡng và sửa chữa phòng ngừa định kỳ theo kế hoạch. Hệ thống này là tập hợp các biện pháp về tổ chức và kỹ thuật thuộc các lĩnh vực kiểm tra, chăm sóc kỹ thuật và sửa chữa xe máy.
1.8.1. Chạy rà: Chạy rà các máy mới hoặc các máy đã sửa chữa nhằm mục đích rà trơn các bề mặt ma sát của chi tiết máy với chế độ tăng dần tải trọng tương ứng với những giá trị qui định cho từng loại máy.
1.8.2. Bảo dưỡng kỹ thuật
+Bảo dưỡng kỹ thuật bao gồm một số công đoạn như: Rửa và lau chùi máy, điều chỉnh các cơ cấu nhằm mục đích duy trì trạng thái kỹ thuật bình thường cho máy.
+Theo thời hạn và nội dung công việc, bảo dưỡng kỹ thuật đối với các máy thi công được phân chia thành các cấp sau đây:
a. Bảo dưỡng ca (BDC)

+Cấp bảo dưỡng này bao gồm các công việc lau chùi bên ngoài máy, kiểm tra và xiết chặt các mối ghép bu lông, khắc phục rò rỉ dầu, nhiên liệu hoặc nước (nếu có), bôi trơn theo qui định bôi trơn ca, kiểm tra mức nhiên liệu, mức dầu và nước làm mát động cơ, kiểm tra sự làm việc của các cơ cấu máy.
+Bảo dưỡng ca do thợ lái máy đảm nhận vào sau ca làm việc tại hiện trường thi công.
b. Bảo dưỡng định kỳ cấp I (BDI)
+Công việc của cấp bảo dưỡng này bao gồm tất cả các công việc của bảo dưỡng ca đồng thời thêm 1 số công việc khác nữa như: thay dầu bôi trơn trong cacte, bôi trơn các điểm theo qui định bôi trơn cấp I, kiểm tra và điều chỉnh các bộ phận và cơ cấu máy.
+Bảo dưỡng cấp I do thợ lái máy thực hiện cùng với sự tham gia của người đội trưởng hoặc của một nhóm thợ điều chỉnh có kinh nghiệm. Địa điểm thực hiện BDI là bãi tập kết máy của đội thi công.
c. Bảo dưỡng định kỳ cấp II (BDII) và cấp III (BDIII)
+Nội dung công việc của BDII và BDIII bao gồm các công đoạn của BDI và các công đoạn bổ sung thuộc khâu kiểm tra, điều chỉnh các cụm và các cơ cấu máy cùng với việc sử dụng các thiết bị chẩn đoán kỹ thuật.
+Khi tiến hành BDIII người ta thực hiện kiểm tra máy mà không cần tháo máy với mục đích xác định rõ khả năng vận hành tiếp theo của nó hoặc nhu cầu cần phải sửa chữa.
+Bảo dưỡng định kỳ cấp II và cấp III do thợ bảo dưỡng tiến hành trong gara (nhà xưởng) cùng với sự tham gia của nhóm thợ hiệu chỉnh chuyên môn hóa. Việc thực hiện các công việc kiểm tra - điều chỉnh phức tạp đối với bộ phận nhiên liệu, bộ phận điện hoặc cơ cấu thuỷ lực người ta tiến hành bằng cách tháo các bộ phận đó ra khỏi máy và thay bằng các bộ phận cùng loại đã được sửa chữa trước, còn những cụm tháo ra sẽ được đưa đi sửa chữa để làm vốn luân chuyển (dùng để thay thế cho những máy sau).

1.8.3. Sửa chữa máy

+Sửa chữa máy là một công việc rất cần thiết để phục hồi khả năng làm việc của máy đã bị mai một trong quá trình vận hành do các chi tiết máy bị mòn và biến dạng, do sự thay đổi đặc tính của các mối lắp ráp v.v…
+Phụ thuộc vào đặc điểm và mức độ của các khuyết tật cũng như vào khối lượng công lao động sửa chữa, hệ thống sửa chữa định kỳ phòng ngừa theo kế hoạch bao gồm các cấp sau đây:
a. Sửa chữa nhỏ (sửa chữa thường xuyên)
+Khi tiến hành sửa chữa nhỏ người ta khắc phục các hỏng hóc bằng cách thay thế hoặc sửa chữa các bộ phận cấu thành riêng biệt (các chi tiết chóng mòn) và đồng thời thực hiện tất cả các công việc điều chỉnh.

+Cấp sửa chữa này được thực hiện trong nhà xưởng của đơn vị thi công tuân theo các điều kiện kỹ thuật đã được qui định.
b. Sửa chữa lớn (Đại tu)

+Sửa chữa lớn là sự phục hồi toàn bộ khả năng làm việc ban đầu của máy bị mòn, của tất cả các bộ phận cấu thành máy. Sau khi sửa chữa lớn, mọi bộ phận cấu thành của máy đều được chạy thử, chạy rà, hiệu chỉnh và sơn lại.
+Quá trình sửa chữa lớn đối với một máy thi công bao gồm các công đoạn sau:

* Rửa ngoài máy

* Tháo máy thành cụm và tháo cụm thành chi tiết.

* Tẩy rửa chi tiết.

* Kiểm tra và phân loại chi tiết

* Sửa chữa và phục hồi các chi tiết máy có khuyết tật.

* Lắp ráp cụm, lắp ráp máy

* Chạy thử, hiệu chỉnh và sơn.

+Sửa chữa lớn cần phải bảo đảm sao cho thời hạn phục vụ của máy sau khi sửa chữa tương ứng với chu kỳ sửa chữa đã được qui định trong điều kiện khai thác bình thường. Do vậy việc kế hoạch hoá công tác sửa chữa lớn phải được tiến hành tương ứng với chu kỳ đó. Trong quá trình láp ráp các cụm máy, theo nguyên tắc là phải phục hồi lại tất cả chế độ lắp ráp ban đầu của các mối ghép, chỉ trừ những trường hợp được qui định ngoại lệ theo các tài liệu kỹ thuật cho việc sửa chữa.


Câu 13. NHẬN MÁY VÀO SỬA CHỮA VÀ RỬA NGOÀI MÁY, tháo máy
1. Nhận máy vào sửa chữa.
-Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng nó có một vai trò rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuộc lĩnh vực sửa chữa máy.
-Có những điều kiện kỹ thuật qui định để nhận máy vào sửa chữa. Trong những điều kiện đó các yêu cầu cơ bản đối với máy được thể hiện một cách cụ thể. Dựa vào các yêu cầu này, chủ phương tiện khi đưa máy vào sửa chữa cần phải có các hồ sơ sau đây:
• Biên bản xem xét kỹ thuật định kỳ.
• Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước
• Lý lịch của động cơ
• Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế các cụm máy trong quá trình sử dụng.
Trong tất cả các biên bản kể trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kỹ thuật của các cụm và các bộ phận máy.

2.Rửa ngoài máy:
-Chuẩn bị cho máy vào sửa chữa người ta xả hết nước làm mát, nhiên liệu và dầu bôi trơn ra khỏi động cơ và các bộ phận của máy. Sau đó dùng dung dịch tẩy rửa chuyên dùng để rửa sơ bộ các bộ phận như hệ thống làm mát, hệ thống nhiên liệu và hệ thống bôi trơn động cơ cùng các hộp truyền động. Dung dịch rửa được đun nóng đến nhiệt độ từ 75 850C và với áp lực 0,4 0.5 MN/m2 để xả vào trong bộ phận của máy.
-Nếu máy còn tự di chuyển được đến nhà máy sửa chữa, thì để làm sạch dầu bôi trơn người ta rót một ít dầu nhiên liệu diezel vào trong cacte và cho máy chạy trong 5 ÷ 10 phút, sau đó xả nhiên liệu ra khỏi cacte.
Cacte dầu bôi trơn và thùng nhiên liệu sau khi được rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp để thổi sạch.
-Công việc rửa ngoài máy có thể được thực hiện trong buồng rửa chuyên dung. Dung dịch rửa được bơm xả với áp lực 0,6 1,2 MN/m2.
3.Tháo máy
- Tháo máy là một công đoạn rất nặng nhọc nhưng không thể bỏ qua được trong quá trình
đại tu một xe-máy. Tổ chức đúng và có chất lượng quá trình tháo máy sẽ có ảnh hưởng lớn tới năng suất và chất lượng sửa chữa máy.
-Tháo máy gồm 2 giai đoạn:
+ Tháo máy thành các cụm
+ Tháo cụn thành chi tiết máy riêng biệt
-Các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy:
+Thợ tháo máy cần phải biết rõ cấu tạo của máy, biết sử dụng hợp lý các thiết bị, đồ gá và các loại vam, biết trình tự thực hiện các nguyên công tháo, nắm chắc phương pháp tháo các ổ bi cầu, bi đũa, trục, bạc lót, chốt v.v…
+Đối với các máy phức tạp, trước hết cần phải tháo ra từng cụm, từng bộ phận, sau đó
tháo cụm thành chi tiết. Trình tự này sẽ làm tăng tuyến của công việc tháo, tạo nên các vị trí làm việc chuyên môn hóa cho việc tháo các cụm máy riêng biệt, tổ chức thực hiện song song quá trình tháo, như vậy sẽ làm tăng năng suất lao động.
+Việc tháo máy cần được thực hiện theo một trình tự nghiêm ngặt của qui trình công nghệ với chi phí thời gian ít nhất và tư thế thuận lợi nhất trong khi làm việc của người thợ.
+Không cho phép sử dụng những dụng cụ tháo gây hỏng hóc hoặc khuyết tật cho chi tiết máy.
+Những bộ phận đặc thù như các thiết bị điện, thiết bị thủy lực, thiết bị nhiên liệu của động cơ, động cơ khởi động, các đồng hồ đo và kiểm tra v.v… sau khi tháo ra khỏi máy cần được chuyển sang các phân xưởng chuyên môn hóa khác ở dạng đồng bộ (cả cụm) để sửa chữa.
+Các chi tiết bắt chặt như bulông, đai ốc, chốt, vòng đệm, then v.v… nên thu thập theo từng nhóm kích thước và theo từng bộ đối với từng đối tượng sửa chữa.
+Những chi tiết mà trong quá trình chế tạo phải gia công theo bộ (cùng nhau) hoặc làm việc trong quá trình khai thác mà vẫn sử dụng được cho chu kỳ tiếp theo thì khi tháo không yêu cầu phải tháo bộ, trước khi tháo nên đánh dấu để bảo đảm sự lắp ráp tương quan về sau.
+Những cụm hoặc bộ phận nặng khi tháo từ máy ra phải dùng các thiết bị nâng, chú ý tuân thủ qui tắc an toàn kỹ thuật đối với các thiết bị đó.















Cau 14. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ TẨY RỬA CHI TIẾT
a.Mục đích+ Trên bề mặt CTM sau khi được rời thì còn bám nhiều chất bẩn cần tiền hành tẩy rửa để làm sạch các chất bẩn bám trên bề mặt CTM.
b.Những chất bẩn bám trên chi tiết máy bao gồm các loại như sau:
• Sản phẩm cháy của nhiên liệu và dầu (muội than)
• Cặn dầu.
• Cặn nước (ở hệ thống làm mát).
• Bột mài và mạt sắt tạo thành do sự mài mòn của chi tiết.
• Đất, cát và bụi bám vào chi tiết.
Việc làm sạch các chất bẩn của dầu khỏi chi tiết là một quá trình lý - hóa phức tạp; bởi vì việc tách chúng ra khỏi bề mặt kim loại có liên quan tới một số tính chất bám dính phân tử.
c.Các tính chất của hợp chất tẩy rửa:
Thông thường, để tẩy rửa chi tiết máy người ta sử dụng hợp chất tẩy chuyên dùng nhiều thành phần, hợp chất này được đun nóng đến nhiệt độ cần thiết (80 ÷ 900C). Trong thành phần của dung dịch tẩy rửa gồm có kiềm và các chất có hoạt tính bề mặt lớn hoặc những chế phẩm chuyên dung của các chất có hoạt tính bề mặt.
d.Yêu cầu về công tác tẩy rửa:
+ phải đẩy được màng dầu cùng với các chất bẩn bám trên đó ra khỏi bề mặt chi tiết. đồng thời cản lại không cho chất bẩn bám trở lại chi tiết. Dung dịch tẩy rửa phải chứa những chất có khả năng bao bọc các phần tử riêng biệt của dầu và của chất bẩn để loại trừ việc chúng lại kết hợp với nhau.
+ theo tính chất hóa học dầu bôi trơn được chia thành 2 loại: Loại rửa được và loại không rửa được. Dầu thực vật và mỡ động vật là loại rửa được, khi gặp chất kiềm chúng tạo thành một hợp chất khác và tan trong nước. Còn dầu khoáng là loại không rửa được. Dưới tác dụng của kiềm, chúng không bị phân huỷ và không tan trong nước mà lại tạo thành một dung dịch khác gọi là nhũ tương.
e.Công nghệ tẩy rửa:
• Rửa nhúng trong bể rửa cố định.
• Rửa bằng dòng phun dung dịch.
• Rửa bằng rung động.
• Rửa bằng khí nén.
• Rửa bằng siêu âm.
• Rửa bằng phương pháp Nhiệt - Hóa.
• Rửa bằng phụ thuộc Điện - Hóa.
f.Ảnh hưởng của cá điều kiện tẩy rửa tới chất lượng và năng suất tẩy rửa CTM:
-Năng suất và chất lượng tẩy rửa chi tiết máy phụ thuộc vào các yếu tố sau đây:
•Thành phần và nồng độ của dung dịch
•Nhiệt độ và áp suất của dung dịch
• Góc nghiêng của các tia dung dịch phun so với bề mặt chi tiết.
• Khoảng cách từ các vòi phun tới chi tiết
• Thời gian kéo dài quá trình rửa.
Điều quan trọng nhất là tùy theo các chi tiết và chất bẩn khác nhau mà người ta sẽ áp dụng những phương pháp rửa và dung dịch rửa khác nhau cho phù hợp, nhằm mục đích tăng chất lượng rửa sạch chi tiết và năng suất cao.

























Câu 15. CƠ SỞ CÔNG NGHỆ KIỂM TRA VÀ PHÂN LOẠI CHI TIẾT
a.Mục đích:
+người ta tiến hành kiểm tra và phân loại để xác định trạng thái kỹ thuật của chúng, tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là phải sửa chữa hoặc phải thay thế.
+ Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều kiện kỹ thuật được qui định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết [5], đồng thời dựa vào tính năng và điều kiện làm việc của từng chi tiết.
b.Trong quá trình kiểm tra, tất cả các chi tiết máy được phân thành 3 loại và được đánh dấu như sau:
-Chi tiết còn dùng được - màu xanh lá cây.
- Chi tiết cần phải sửa chữa - màu trắng.
- Chi tiết phải loại bỏ - màu đỏ.

+Các chi tiết còn dùng được, được vận chuyển vào phân xưởng ghép cụm.

+Các chi tiết cần sửa chữa được đưa về các phân xưởng sửa chữa để phục hồi theo qui định và định mức của qui trình công nghệ do kỹ thuật viên công nghệ ấn định.
+Các chi tiết loại bỏ được vận chuyển ra bãi phế liệu.
+Những chi tiết thuộc các cụm - máy đặc chủng mà sau khi tháo ra khỏi máy phải đưa luôn về các phân xưởng chuyên môn hóa để sửa chữa thì được kiểm tra trực tiếp tại phân xưởng đó. Những chi tiết lớn như khung, thân, vỏ các bộ truyền thì được kiểm tra ngay tại vị trí sửa chữa.
+Trong khi kiểm tra và phát hiện các khuyết tật, cấm loại bỏ những chi tiết có độ mòn chưa vượt quá trị số cho phép.
c.Các phương pháp kiểm tra:
* Xem xét bên ngoài, gõ và nghe: Bằng phương pháp này ta có thể phát hiện các vết nứt, vết gãy, vết thủng các chi tiết.
* Đo lường bằng các dụng cụ đo vạn năng hoặc chuyên dùng như calíp, dưỡng mẫu, đồng hồ so v.v… Trong phương pháp này người ta xác định độ ô van, độ côn, các kích thước cho phép v.v…
* Các thiết bị chuyên dùng (quang, từ, siêu âm). Bằng phương pháp này người ta phát hiện được các vết nứt nhỏ trong chi tiết máy.
* Thử nghiệm bằng thuỷ lực trên các bệ thử chuyên dùng. Phương pháp này được áp dụng để kiểm tra độ kín khít của blốc xilanh, ống nạp và ống xả của động cơ, két nước, bình đựng nhiên liệu v.v…



Câu 16 ,Kiểm tra các khuyết tật kín của chi tiết
Hiện nay việc kiểm tra các khuyết tật nhỏ và kín ở trong lòng chi tiết được tiến hành bằng các phương pháp sau:
* Phương pháp thuỷ lực.
* Phương pháp khí nén.
* Phương pháp vật lý.
1. Phương pháp thủy lực
+Phương pháp thuỷ lực được áp dụng để phát hiện các vết nứt trong các chi tiết thân máy (nắp và thân động cơ đốt trong, ống nạp và ống xả v.v…). Công việc được tiến hành trên bệ thử chuyên dùng.
+ Khi gá động cơ lên bệ thử, các lỗ bên ngoài đều được đậy kín bởi các tấm nắp, người ta bơm nước vào các khoang trống trong lòng chi tiết với áp suất khoảng
0,5 MN/m2 và giữ trạng thái đó trong 5 phút. Nếu đồng hồ áp lực chỉ rằng trị số áp suất không
thay đổi thì có nghĩa là chi tiết không bị nứt hoặc rò rỉ.

2. Phương pháp khí nén

Phương pháp khí nén được áp dụng để phát hiện các khuyết tật trong két nước, trong thùng nhiên liệu, trong xăm lốp của xe v.v… Khi dùng phương pháp này người ta bơm không khí
vào trong chi tiết với áp suất 0,05 ÷ 0,1 MN/m2 và thả chi tiết vào nước (nếu chi tiết có kích
thước lớn thì bôi dung dịch xà phòng lên bề mặt ngoài), nếu có bọt khí nổi lên, thì chứng tỏ chi
tiết bị thủng hoặc nứt.
3. Phương pháp dùng từ tính

+Phương pháp dùng từ tính được dựa trên cơ sở của sự xuất hiện từ trường tán xạ (tức là đường sức thay đổi) khi từ thông đi qua khuyết tật của chi tiết. Để làm rõ sự tán xạ của đường sức từ trường, người ta dùng bột kim loại (bột phoi mài của các chi tiết bằng thép). Lấy 40% thể tích dầu biến thế trộn với 60% dầu hỏa và bột kim loại với hàm lượng 50g trên 1 lít dung dịch trên. Việc bôi hỗn hợp bột từ lên bề mặt chi tiết có thể được tiến hành khi có từ trường (kiểm tra trong từ trường đích thực) hoặc sau khi đã chấm dứt sự tác dụng của từ trường (kiểm tra trong từ dư). Cách kiểm tra thứ nhất sẽ có độ nhạy cao và cần thiết phải áp dụng khi chưa biết rõ đặc điểm từ tính của vật liệu chi tiết. Còn cách thứ hai được dùng để phát hiện vết nứt trong các chi tiết bé được chế tạo từ thép cácbon cao hoặc thép hợp kim. So với cách thứ nhất thì cách này có năng suất cao và thuận tiện hơn, có thể không cần phải bôi bột từ lên từng chi tiết mà có thể nhúng chúng vào trong bể chứa hỗn hợp pha trộn như đã nói ở trên trong vòng vài ba giây.






Câu 17. Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng quang học và siêu âm
a. Phương pháp kiểm tra vết nứt bằng quang học
+ Phương pháp này dựa trên việc vận dụng một số chất có khả năng hấp thụ năng lượng tia sáng và chuyển nó về dạng bức xạ ánh sáng trong một khoảng thời gian nào đó khi chất đó được kích thích bằng tia cực tím (tia tử ngoại). Chất phát quang nói trên là chất có cấu trúc phân tử đặc biệt. Nhiều hợp chất hữu cơ có tính chất đó, trong đó có các sản phẩm của quá trình chưng cất dầu mỏ, những chất này sẽ phát quang dưới sự tác dụng của tia cực tím.
+ Thành phần chất phát quang thường dùng như sau:
* Dầu biến thế, dầu hỏa, xăng - theo tỷ lệ (về thể tích) 1: 2: 1 có pha thêm 0,25 gam chất xúc tác khuyếch đại cho 1 lít hỗn hợp để tăng them
* Dầu hỏa - 75% (theo thể tích); dầu vadơlin - 15%; xăng - 10%, pha thêm 0,2 gam chất xúc tác khuyếch đại và nhũ tương OP-7. độ rõ khi kiểm tra.
b. Phương pháp siêu âm
+ Phương pháp kiểm tra chi tiết bằng siêu âm được dựa trên khả năng của dao động siêu âm lan truyền trong kim loại với một khoảng cách lớn và bị phản xạ lại từ vùng khuyết tật của chi tiết do sự thay đổi đột ngột mật độ của môi trường (nói cách khác là mật độ của cấu trúc chi tiết), tức là thay đổi độ cản quang
Trong lĩnh vực sửa chữa, người ta vận dụng 2 phương pháp siêu âm để phát hiện khuyết tật: phương pháp bóng âm và phương pháp phản xạ. Do giới hạn của chương trình, trong giáo trình này chỉ giới thiệu 1 phương pháp - phương pháp bóng âm.
+ Bản chất của phương pháp bóng âm được mô tả như sau: Khuyết tật được phát hiện do sự truyền dẫn xung lượng phóng xạ của dao động siêu âm vào chi tiết đặt giữa bộ phát (số 2) và bộ tiếp nhận (số 5) trên hình (2.15). Nếu trong lòng chi tiết không có khuyết tật thì dao động ở dạng sóng siêu âm sẽ được truyền qua chi tiết tới tấm bản áp điện (tức là bộ tiếp nhận số 5) và tiếp tục đến thiết bị đo số 7. Còn trong trường hợp chi tiết có khuyết tật thì sóng siêu âm không được truyền qua chi tiết (tức là không được truyền tới bộ tiếp nhận số 5), hay nói cách khác là ở vùng khuyết tật của chi tiết tạo thành một bóng âm nên trên bộ tiếp nhận số 5 không xuất hiện các điện tích và do vậy ở thiết bị số 7 không báo chỉ số.
H.nh 2.15. Sơ đồ tác dụng của bộ kiểmtra chi tiết bằng phương pháp siêu âm (kiểu bóng âm)1- Máy phát; 2- Bộ phát; 3- Chi tiết; 4- Sóng siêu âm; 5- Bộ tiếp nhận; 6- Khuyết tật; 7- Thiết bị báo.

Câu 18. Hãy nêu cơ sở công nghệ lắp giáp máy .
a.Giới thiệu chung
+ Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành các cặp và thành các cụm máy, ghép các cụm máy và các chi tiết thành các bộ phận máy, ghép các bộ phận máy, các cụm máy và các chi tiết thành máy tuân theo các sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của chuỗi kích thước đã được qui định trong tài liệu kỹ thuật (các bản vẽ lắp).
+ Lắp ráp là một giai đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa chữa máy. Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc điểm trong lĩnh vực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất của các chi tiết lắp ráp. Do vậy khi lắp ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành các nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và ghép bộ các chi tiết.
b.Quá trình công nghệ lắp ráp máy
+ Quá trình công nghệ lắp ráp máy được bắt đầu từ việc thiết lập sơ đồ công nghệ, sơ đồ này biểu thị chi tiết cơ sở và tất cả các chi tiết phụ tham gia vào trong mối ghép. Chi tiết cơ sở lắp ráp phải được chọn là những chi tiết mà tất cả các chi tiết khác phải dựa vào nó để tạo thành mối ghép.
+Quá trình công nghệ lắp ráp được thiết lập đúng sẽ bảo đảm những điều kiện thuận lợi nhất cho việc thực hiện lắp ráp, bảo đảm khả năng cơ giới hóa lắp ráp và kiểm tra chất lượng lắp ráp.
+ Phụ thuộc vào qui mô sản xuất, tại các nhà máy sửa chữa người ta vận dụng các phương pháp lắp ráp như đã trình bày ở phần trên, đó là: lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn (một phần) và lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh.
c.Các hình thức tổ chức lắp ráp.
• Trong phương pháp lắp lẫn hoàn toàn các chi tiết gia công phải có độ chính xác cao.
Điều này đòi hỏi phải thu gọn bớt miền dung sai kích thước của các bề mặt gia công, dẫn tới làm tăng công lao động cho quá trình sửa chữa và chọn lựa chi tiết.
• Đối với phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn, người ta tiến hành lắp ráp vừa theo cách lựa chọn những chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn vừa sử dụng các chi tiết căn đệm. Chất lượng lắp ráp trong trường hợp này chủ yếu phụ thuộc vào kinh nghiệm và trình độ tay nghề của thợ lắp ráp. Điều này chỉ đạt được trong điều kiện chuyên môn hóa cao của quá trình sửa chữa.
• Phương pháp lắp ráp đơn chiếc có hiệu chỉnh được áp dụng trong trường hợp các chi tiết máy được chế tạo và gia công đơn chiếc theo kích thước phù hợp, kích thước này không nằm trong loạt kích thước qui định trước cho nên không lắp lẫn được. Phương pháp lắp ráp này chủ yếu được áp dụng ở qui mô sửa chữa không lớn.
• Các hình thức tổ chức lắp ráp: phụ thuộc vào qui mô sản xuất (công suất của nhà máy) và vào đặc điểm kết cấu của máy lắp ráp, quá trình lắp ráp máy được tổ chức theo hình thức khác nhau:
• Lắp ráp cố định tại một chỗ.
• Lắp ráp di động (lắp ráp theo dây chuyền).




Câu 19. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẠY RÀ, CHẠY THỬ CỤM VÀ MÁY SAU KHI SỬA CHỮA
a.Giới thiệu chung
+ Việc chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy của máy và độ ổn định về đặc tính làm việc của các cụm. Trong quá trình chạy rà sẽ diễn ra sự mài nghiền các chi tiết máy, tức là diễn ra sự triệt tiêu nhanh độ nhấp nhô trên bề mặt chi tiết.
+| chạy rà trong quá trình sửa chữa máy là một công đoạn rất quan trọng và không thể thiếu được. Quá trình chạy rà diễn ra lúc đầu với tốc độ thấp, sau đó với tốc độ tăng dần trong điều kiện có dầu bôi trơn toàn bộ bề mặt các chi tiết mài rà lẫn nhau. Thông thường việc chạy rà các cụm, các bộ phận máy và máy nói chung được tiến hành trên các bệ rà chuyên dùng.
b.Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình chạy rà:
*. ảnh hưởng của độ bóng bề mặt chi tiết và chất lượng lắp ráp
*. Sự ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn
+Quá trình chạy rà cần phải thỏa mãn hai yêu cầu: tạo được chế độ lắp ráp tốt nhất cho mối ghép và giảm đến mức thấp nhất thời gian chạy rà.
+Việc áp dụng dầu bôi trơn có độ nhớt thấp sẽ bảo đảm được yêu cầu thứ hai, nhưng trong đó sẽ gây ra độ mòn lớn và không bảo đảm được độ tin cậy cao cho quá trình chạy rà, bởi vì dầu có độ nhớt thấp không tạo thành được màng dầu đủ bền trên bề mặt tiếp xúc của các chi tiết, thậm chí nó còn gây nguy hiểm cho các chi tiết máy được chế tạo từ hợp kim nhôm.
+Thực nghiệm chỉ rõ rằng tốt nhất là nên chạy rà động cơ đốt trong với dầu bôi trơn có độ nhớt 30 50.10-6 m2/S (30 50 CCT).
*. ảnh hưởng của chế độ chạy rà
+Chạy rà với một chế độ cố định là không chất lượng, bởi vì sẽ không tạo nên được sự tiếp cận hoàn toàn của các chi tiết với nhau trong quá trình chạy rà, dẫn tới không đáp ứng được sự làm việc bình thường trong điều kiện khai thác. Bề mặt chạy rà chỉ tương ứng được với chế độ ma sát cho trước, khi ra khai thác ở các chế độ làm việc khác nhau, điều kiện ma sát và điều kiện chịu lực của chi tiết sẽ khác nhau. Chính vì vậy, cần phải tiến hành chạy rà với chế độ vận tốc và tải trọng thay đổi.
+Chỉ có một yêu cầu cơ bản cần được tuân thủ đó là: Lúc đầu cần cho chạy rà với tốc độ thấp để đạt được mục đích là dầu bôi trơn được dẫn vào khắp các bề mặt tiếp xúc, sau đó tăng tốc độ dần lên và tăng tải trọng lên đến giá trị tải trọng khai thác. Tuy vậy việc xác định chế độ vận tốc và tải trọng tối ưu cho quá trình chạy rà động cơ liên quan mật thiết tới công tác tính toán và thực nghiệm một cách công phu. Kết quả của các công việc này đã được coi là những điều kiện kỹ thuật qui định cho quá trình chạy rà máy.
c.Chạy rà và chạy thử động cơ
+Động cơ đốt trong sau khi sửa chữa cần tiến hành chạy rà và chạy thử theo các chế độ sau đây:
•Chạy rà nguội.

• Chạy rà nóng không tải.
• Chạy rà nóng có tải đạt tới 90% công suất giới hạn.
• Chạy thử với công suất và tiêu hao nhiên liệu khi làm việc với tải trọng cực đại và số
vòng quay định mức (trong vòng 5 phút).
• Chạy thử trước lúc khai thác với tải trọng tăng dần.
Trước khi chạy rà nguội, người ta rót dầu bôi trơn có độ nhớt yêu cầu vào cácte của động cơ. Với mục đích giảm thời gian chạy rà và tăng chất lượng chạy rà, người ta pha thêm chất phụ gia có chứa lưu huỳnh.
+Tổng thời gian chạy rà đối với một động cơ qua tất cả các giai đoạn khoảng
110 phút.

+Trong khi chạy rà và chạy thử động cơ, dùng ống nghe để nghe tiếng ồn động cơ. Tương ứng với các yêu cầu kỹ thuật lắp ráp, khi tăng hoặc giảm dần số vòng quay trục cơ ở động cơ cho phép có tiếng ồn đều đều của các bánh răng phân phối, tiếng gõ nhẹ của xupáp và con đội, không cho phép có tiếng gõ của píttông, vòng găng, của các ổ đỡ trục cơ và ổ bạc biên. Không cho phép rò rỉ khí, nước và dầu qua các mối ghép có doăng và các đường ống.
+Sau khi chạy rà và chạy thử xong, người ta tiến hành xem xét kiểm tra (tháo và rửa cácte dầu, xả các cặn bẩn ra khỏi bộ lọc thô, kiểm tra các mối ghép bu lông, xử lý và khắc phục các khuyết tật phát sinh trong quá trình chạy thử).
+Để chạy rà và chạy thử động cơ, thông thường người ta sử dụng các bệ phanh điện, bởi vì chúng có nhiều ưu điểm hơn so với bệ phanh thủy lực (không cần nước và động cơ điện chuyên dùng cho chạy rà nguội).
















Câu 20. CÁC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CỦA QUÁ TRÌNH SƠN MÁY
a.Giới thiệu chung
+ Công việc sơn máy rất cần thiết để bảo vệ bề mặt chi tiết khỏi bị gỉ và đồng thời cũng làm tăng thêm vẻ đẹp hình dáng bên ngoài cho máy. Đặc biệt đối với một số máy thi công chuyên dùng có quá trình làm việc mang tính đặc thù, thì màu sơn bên ngoài của một số bộ phận máy phải theo đúng qui định (ví dụ như những bộ phận dễ nổ, dễ cháy thì sơn màu đỏ, những bộ phận mang vật nặng lên cao thì sơn màu đen xen kẽ màu vàng, như hệ palăng của cần trục, đỉnh cần của cần trục v.v…)
+ Chất lượng sơn máy phụ thuộc vào tính chất của vật liệu sơn, vào mức độ thực hiện quá trình công nghệ chuẩn bị bề mặt sơn và quá trình sơn.
+Vật liệu sơn dùng cho các máy thi công cần phải đạt một số yêu cầu cao (vì thông thường máy phải làm việc ngoài trời, chịu ảnh hưởng của mưa nắng và sự xâm thực của môi trường), các yêu cầu đó là: Độ bám với bề mặt kim loại phải lớn, nhanh hòa tan trong dung môi, độ bền của lớp sơn trên bề mặt chi tiết phải cao.
+ Thành phần của dung dịch sơn bao gồm: Chất tạo màng, bột màu, dung môi, chất pha loãng và chất làm khô.
b.Các phương pháp sơn
Trong thực tế có nhiều cách tiến hành sơn:
1- Sơn bằng tay.
2- Sơn nhúng trong bể.
3- Sơn phun.
4- Sơn trong điện trường.
• Sơn bằng tay (dùng chổi quét) được áp dụng khi sơn những bề mặt bị hạn chế không gian (bề mặt phía trong của chi tiết, chỗ cong khúc khuỷu).
• Sơn bằng cách nhúng chi tiết vào trong bể chứa dung dịch sơn. Chất lượng bề mặt sơn trong trường hợp này phụ thuộc vào độ nhớt của dung dịch sơn, vào tốc độ khô của sơn và vào phương pháp nhúng chi tiết. Việc nhúng chi tiết vào bể sơn hoặc lấy nó từ bể ra đều phải được tiến hành từ từ để tránh hiện tượng bọt khí xuất hiện trên bề mặt sơn.
• Sơn phun được thực hiện bằng hai cách: sơn phun có không khí và sơn phun không có không khí.
+Sơn phun có không khí tạo được chất lượng và năng suất cao của quá trình sơn, nhưng trong đó lượng sơn tiêu hao tương đối lớn và xung quanh khu vực sơn bị tạo ra một lớp bụi sơn, rất có hại cho con người. Do vậy trong công nghiệp, người ta áp dụng phương pháp này trong buồng kín.
• Sơn trong điện trường được dựa trên cơ sở của hiện tượng chuyển điện, tức là sự dịch chuyển của các phần tử mang điện trong điện trường. Trong phương pháp này, trong buồng sơn người ta đặt một lưới điện cực có dạng khung .
+ Phương pháp sơn này làm giảm đáng kể sự tiêu hao vật liệu sơn, làm tăng chất lượng sơn (sơn bám vào chi tiết bằng một lớp nhẵn và mịn có bề dày theo yêu cầu). Tuy vậy dùng phương pháp này rất bị hạn chế cho các bề mặt trong, các vết lõm hoặc các rãnh sâu vì bị chắn đường di chuyển của các phần tử tích điện và sự phân bố không đồng đều của điện trường giữa các bề mặt phức tạp của chi tiết.
3.Sấy khô
- Có 2 phương pháp sấy: sấy nguội - sấy tự nhiên và sấy nóng - sấy nhân tạo.
• Quá trình sấy tự nhiên được kết thúc nhanh chỉ đối với loại vật liệu sơn không chứa dầu. Phương pháp sấy này được áp dụng tại các nhà máy sửa chữa có qui mô nhỏ.
+ Sấy nóng sẽ làm tăng nhanh tốc độ khô bề mặt sơn và ta có thể nhận được lớp sơn có chất lượng cao.
• Theo phương pháp truyền nhiệt, có 2 phương pháp sấy: sấy bằng dòng đối lưu và sấy bằng tia hồng ngoại.
+ phương pháp sấy bằng dòng đối lưu: các chi tiết máy được đặt trong một buồng sấy có dòng không khí nóng đối lưu. Trong buồng sấy loại này, không khí nóng được xả ra từ phía trên, còn không khí nguội sẽ thoát ra ở phía dưới do hệ thống hút.
+ phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại, nguồn của tia hồng ngoại là các bóng đèn chuyên dùng được nung nóng sángPhương pháp này có tính kinh tế và tính công nghệ rất hiệu quả, bởi vì tốc độ truyền nhiệt từ nguồn nhiệt (các bóng đèn) đến chi tiết sơn rất lớn, cho nên nhiệt không bị tiêu hao để đốt nóng không khí trên đường truyền.


natuka
Spammer
Spammer

Scorpio Cung Hoàng Đạo : Horse
Tổng số bài gửi : 102
Được Cảm ơn : 8
Ngày biết yêu(Sinh Nhat) : 25/10/1990
Ngày thấy mặt : 28/03/2011
Age : 26
Đến từ : thái bình tỉnh ,thái thụy huyện, thái thượng xã, đông thọ thôn

Xem lý lịch thành viên

Về Đầu Trang Go down

Re: đề cương công nghệ sửa chữa máy

Bài gửi by boyducthohatinh on Mon Aug 19, 2013 9:44 pm

thanks!!!

boyducthohatinh
Có tiềm năng
Có tiềm năng

Libra Cung Hoàng Đạo : Monkey
Tổng số bài gửi : 19
Được Cảm ơn : 0
Ngày biết yêu(Sinh Nhat) : 18/10/1920
Ngày thấy mặt : 21/08/2012
Age : 96
Đến từ : Hà Tĩnh

Xem lý lịch thành viên

Về Đầu Trang Go down

Re: đề cương công nghệ sửa chữa máy

Bài gửi by Khánh Apple on Fri Oct 04, 2013 5:50 pm

thank

Khánh Apple
Có tiềm năng
Có tiềm năng

Cancer Cung Hoàng Đạo : Monkey
Tổng số bài gửi : 11
Được Cảm ơn : 0
Ngày biết yêu(Sinh Nhat) : 02/07/1992
Ngày thấy mặt : 21/08/2013
Age : 24
Đến từ : Hà Tĩnh

Xem lý lịch thành viên

Về Đầu Trang Go down

Re: đề cương công nghệ sửa chữa máy

Bài gửi by Sponsored content Today at 3:10 am


Sponsored content


Về Đầu Trang Go down

Xem chủ đề cũ hơn Xem chủ đề mới hơn Về Đầu Trang

- Similar topics

 
Permissions in this forum:
Bạn không có quyền trả lời bài viết